Por: Miguel Ángel Piqueras García, director del Grado en Ingeniería en Organización Industrial de la Universidad Internacional de Valencia
Primero fue la pandemia en 2020 la que golpeó al comercio mundial y al sector automotor, después fueron una serie de factores concatenados entre sí que han derivado en la actual situación de escasez de insumos que enfrenta la industria automotriz.
Las deficiencias en el funcionamiento de la cadena global de suministros, y la invasión militar de Ucrania por parte de Rusia han sido los causantes críticos.
Para entender la situación actual, hay que recordar que gran parte de los componentes y productos semielaborados de la cadena de suministros que abastece la fabricación de automóviles y sus partes está conectada a China, por lo que el cierre del mercado de componentes automotrices de dicho país está afectando la capacidad de importación de carga desde la zona Asia-Pacífico hacia Latinoamérica, generando una importante interrupción.
China, con su política de tolerancia cero frente al COVID-19, interpuso restricciones a la población que han ocasionado obstáculos en los ritmos de producción e incluso cierres de grandes fábricas, bloqueos a los centros neurálgicos de las redes logísticas como los puertos comerciales, donde la ralentización de las operaciones de estiba y desestiba en buques portacontenedores por falta de personal provocaron tiempos de espera que han pasado a incrementarse entre los meses de marzo y mayo de este año, pasando de un promedio de 4.6 a 12.1 días.
Por tanto, la falta de capacidad (infraestructura, personal capacitado, buques portacontenedores y contenedores) es el talón de Aquiles y se prevé seguirá afectando durante los próximos meses el funcionamiento del transporte marítimo con origen en el gigante asiático.
A lo anterior, se sumó una situación de escasez de semiconductores con destino a la electrónica del automóvil, que provocó más retrocesos en la fabricación y de carencias en el suministro (o encarecimiento) de materias como el magnesio, necesario en el desarrollo de piezas a base de aleaciones de aluminio, y que proviene prácticamente en su totalidad de China.
Hay que aclarar que un vehículo se integra a partir de miles de piezas (promedio entre 60 y 90 mil unidades), donde la mayoría son adquiridas por el fabricante a terceras partes y que -a su vez- pueden depender de otras redes de proveedores. Los componentes electrónicos suponen aproximadamente la mitad del costo de fabricación de cada unidad.
Entonces tenemos una globalización de la economía, con innegables beneficios socio-económicos, pero que implica que estos proveedores se encuentren diseminados a lo largo y ancho de toda la geografía del planeta, característica que añade complejidad y vulnerabilidad a la gestión del proceso de fabricación y precisa de enfoques modernos de administración de la cadena de suministro, que se basen en una mejor comprensión y análisis, con un papel más determinante de las tecnologías que brinda la transformación digital en la que estamos inmersos.
Lo anterior dotará de mayor confiabilidad, controlabilidad, agilidad, trazabilidad y resiliencia a todo el proceso. También será clave la deslocalización de los centros de fabricación y la diversificación de la cartera de proveedores para reducir las dependencias en la medida de lo posible.
El aumento en la demanda de instrumentos electrónicos llevó a las empresas del sector a aumentar su stock, reorientando el destino de la producción generada por los fabricantes de semiconductores, lo cual redujo la disponibilidad de insumos de tipo electrónico en las fábricas de automóviles.
Si bien es cierto que, en algunos casos, y a medio plazo, se pueden utilizar sustitutos de estos insumos, es probable que se produzcan episodios de escasez antes de que los proveedores alternativos puedan hacer recuperar los anteriores niveles de producción.
Los efectos económicos de esta crisis se perciben tanto a escala de la unidad familiar como de la empresa. La escasez originada por la guerra está erosionando la industria automotriz, que ya venía arrastrando pérdidas por los efectos de la pandemia.
Este sector se enfrenta actualmente (y sin perspectivas de recuperación a corto plazo) a limitaciones de suministro de componentes que se integran en los procesos de fabricación, que dan lugar a ineficiencias, retrasos en entregas y pérdida de competitividad, incrementando los precios de venta y contribuyendo a aumentar la inflación que afecta al consumidor doméstico, y -en general- a todos los agentes económicos, cuyo poder adquisitivo y presupuesto disponible se ven cada día más mermados.
En Latinoamérica los países que han sufrido un mayor impacto, desde la primera etapa de la crisis en la cadena de suministro, es decir, desde mediados de 2020, según los datos de importaciones anteriores de productos intermedios con origen en China, han sido, en orden decreciente, Chile, Bolivia, Brasil, Argentina, México y Colombia.
En cuanto al share de importaciones con origen en Rusia, la dependencia de Latinoamérica es menor, siendo Brasil el país en que los productos y materias primas de importación rusa tienen más peso, seguido de Bolivia, Paraguay, Nicaragua y Ecuador.
También hay que tener en cuenta que un considerable volumen de los componentes electrónicos se importa a Estados Unidos, que a su vez importaba las materias primas que se precisan como inputs a Rusia, para manufacturarlas en su territorio. En este sentido, los países más afectados serían México, Colombia y Ecuador.
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